PP片材的后期處理方法

片材起泡
(1)加熱太快。可采取以下方法排除：
①適當(dāng)降低加熱器溫度。
②適當(dāng)放慢加熱速度。
③適當(dāng)加大片材與加熱器的距離，使加熱器離片材遠(yuǎn)一些。
(2)受熱不勻。可采取以下方法排除：
①用折流板、分風(fēng)罩或篩網(wǎng)調(diào)節(jié)熱風(fēng)的分布，使片材各部分受熱均勻。
②檢查加熱器及遮蔽網(wǎng)有無損壞，并修復(fù)損壞部位。
(3)片材潮濕。可采取以下方法排除：
①進(jìn)行預(yù)干燥處理。如厚度0．5mm的聚碳酸酯片材應(yīng)在125—130~C溫度
下干燥1—2h，3mm厚的片材需干燥6—7h；厚度為3mm的*材應(yīng)在80-
90'E溫度下干燥1—2h，而且干燥后應(yīng)立即進(jìn)行熱成型。
②進(jìn)行預(yù)熱處理。
③將加熱方式改為兩面加熱。特別是當(dāng)片材厚度在2nan以上時(shí)，必須采
取兩面加熱。
④不要過早拆開片材的防潮包裝。應(yīng)在熱成型前拆封并立即成型。
(4)片材中有氣泡。應(yīng)調(diào)整片材的生產(chǎn)工藝條件，消除氣泡。
(5)片材類型或配方不當(dāng)。應(yīng)選用適宜的片材及合理調(diào)整配方
片材撕裂
(1)模具設(shè)計(jì)不良，轉(zhuǎn)角處圓弧半徑太小。應(yīng)增大過渡圓弧的半徑。
(2)片材加熱溫度太高或過低。當(dāng)溫度太高時(shí)，應(yīng)適當(dāng)減少加熱時(shí)間，降
低加熱溫度，均勻和緩慢地加熱，采用壓縮空氣微冷片材；當(dāng)溫度太低時(shí)，應(yīng)
適當(dāng)延長加熱時(shí)間，提高加熱溫度，預(yù)熱片材，均勻加熱
片材燒焦
(1)加熱溫度太高。應(yīng)適當(dāng)縮短加熱時(shí)間，降低加熱器的溫度，增大加熱
器與片材的距離或采用遮蔽物隔離，使片材緩慢加熱。
(2)加熱方式不當(dāng)。在成型較厚的片材時(shí)，若采用單面加熱，兩面間的溫
差較大，當(dāng)背面達(dá)到成型溫度時(shí)，正面已過熱燒焦。因此，對于厚度大于2mm
的片材，必須采取兩面加熱的方式
片材熔塌
(1)片材太熱。可采取以下方法排除：
①適當(dāng)縮短加熱時(shí)間。
②適當(dāng)降低加熱溫度。
(2)原料的熔體流動(dòng)速率太高。應(yīng)在制片時(shí)盡量采用熔體流動(dòng)速率較低
的原料或適當(dāng)提高片材的拉伸比。
(3)熱成型面積太大。應(yīng)使用篩網(wǎng)和其他遮蔽物使加熱均勻，也可對片材
分區(qū)差別加熱，使中部區(qū)域不產(chǎn)生過熱熔塌。
(4)受熱不均或所用原料不一致，導(dǎo)致每張片材的熔塌各不相同。可采取
以下方法排除：
①在加熱器各部位設(shè)置分風(fēng)板，使熱風(fēng)均勻分布。
②應(yīng)控制片材中再生料的用量和質(zhì)量。
③應(yīng)避免不同原料混用
(¨片材加熱溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低加熱溫度及縮短加熱時(shí)間，也可將加熱器遠(yuǎn)離片材，
緩慢加熱。
(2)片材局部過熱，可采用遮蔽網(wǎng)覆蓋過熱部位
表面冷料痕及條紋
(1)助壓柱塞溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。也可采用木質(zhì)助壓柱塞或使用棉絨布及毛毯包裹
柱塞，起到保溫作用。
(2)模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高，但不能超過片料的固化溫度。
(3)模具冷卻不均。應(yīng)增設(shè)冷卻水管或水槽，并檢查水管是否阻塞。
(4)片材加熱溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低，還可在成型前用空氣把片材表面稍微吹冷一些。
(5)成型工藝選用不當(dāng)。應(yīng)改用其他成型工藝
表面斑痕及污點(diǎn)
(1)模具型腔表面光潔度太高，空氣截留在光滑模面上，引起制品表面產(chǎn)生痘斑。應(yīng)對型
腔表面進(jìn)行噴砂處理，可增設(shè)附加真空抽氣孔。
(2)抽空不良。應(yīng)增設(shè)抽氣孔。如果痘斑只產(chǎn)生在某一部位，應(yīng)檢查該處抽氣孔有無堵塞
或在該區(qū)域增設(shè)抽氣孔。
(3)當(dāng)使用含增塑劑的片材時(shí)，增塑劑聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除：
①使用可控溫的模具，適當(dāng)調(diào)整模具溫度。
②加熱片材時(shí)，模具盡可能遠(yuǎn)離片材。
③適當(dāng)縮短加熱時(shí)間。
④及時(shí)清洗模具。
(4)模具溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。如果模溫太高，應(yīng)加強(qiáng)冷卻，降低模溫；如果模溫
太低，應(yīng)提高模溫，并對模具進(jìn)行保溫處理。
(5)模具材質(zhì)選用不當(dāng)。當(dāng)加工透明片材時(shí)，不要用酚醛樹脂制作模具，應(yīng)采用鋁模。
(6)模具表面太粗糙。應(yīng)打磨型腔表面，提高表面光潔度。
(7)片材或模具型腔表面不清潔，應(yīng)徹底清除片材或型腔表面的污物。
(8)片材表面有刮傷痕跡。應(yīng)拋光片材表面，片材應(yīng)夾紙儲存。
(9)生產(chǎn)環(huán)境的空氣含塵量太高。應(yīng)凈化生產(chǎn)環(huán)境。
(10)模具脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大
表面泛黃或變色
(1)片材加熱溫度太低。應(yīng)適當(dāng)延長加熱時(shí)間及提高加熱溫度。
(2)片材加熱溫度太高。應(yīng)適當(dāng)縮短加熱時(shí)間及降低加熱溫度。如果片材局部過熱，應(yīng)檢
查相關(guān)的加熱器有無失控。
(3)模具溫度太低。應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱保溫，適當(dāng)提高模具溫度。
(4)助壓柱塞溫度太低。應(yīng)適當(dāng)加熱升溫。
(5)片材拉伸過度。應(yīng)采用較厚的片材或換用延展性較好、拉伸強(qiáng)度較高的片材，還可通
過修改模具克服這一故障。
(6)片材在沒有完全成型前過早冷卻。應(yīng)適當(dāng)提高片材的人模速度和抽空速度，模具應(yīng)適
當(dāng)保溫，柱塞應(yīng)適當(dāng)加熱。
(7)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)。可采用以下方法排除：
①合理設(shè)計(jì)脫模斜度。一般陰模成型時(shí)，沒有必要設(shè)計(jì)脫模斜度，但設(shè)計(jì)一些斜度有利于
制品壁厚均勻。陽模成型時(shí)，對于苯乙烯系和硬質(zhì)聚氯乙烯片材，脫模斜度最好為1：20左
右；對于聚丙烯酸酯系和聚烯烴類片材，脫模斜度最好大于1：20。
②適當(dāng)加大圓角半徑。當(dāng)制品棱角需有剛性時(shí)，可以斜面代替圓弧，然后把斜面用小圓弧
連結(jié)起來。
③適當(dāng)降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度應(yīng)與其幅寬結(jié)合起來考慮，當(dāng)直接采用真空
法成型時(shí)，拉伸深度最好小于或等于幅寬的一半。在需要深拉仲時(shí)，要采用助壓柱塞或氣壓
滑動(dòng)成型方法。即使采用這些成型方法，拉伸深度仍應(yīng)限制在小于或等于幅寬的范圍內(nèi)。
(8)再生料用量太多。應(yīng)控制其用量及質(zhì)量。
(9)原料配方不符合熱成型要求。應(yīng)在制作片材時(shí)適當(dāng)調(diào)整配方設(shè)計(jì)
片材拱起及皺褶
(1)片材太熱。應(yīng)適當(dāng)縮短加熱時(shí)間，降低加熱溫度。
(2)片材的熔體強(qiáng)度太低。應(yīng)盡量采用熔體流動(dòng)速率較低的樹脂；制片時(shí)適當(dāng)提高片材的
拉伸比；熱成型時(shí)，盡可能采用較低的成型溫度。
(3)制片時(shí)拉伸比控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
(4)片材的擠出方向與模具間距平行。應(yīng)將片材轉(zhuǎn)動(dòng)90度。否則，當(dāng)片材沿?cái)D出方向被拉伸
時(shí)，會引起分子取向，即使成型加熱也不能完全除去這種分子取向，從而導(dǎo)致片材皺褶和變形。
(5)柱塞先頂?shù)降牧掀植课簧爝^度或模具設(shè)計(jì)不當(dāng)。可采用以下方法排除：
①采用陰模成型。
②增加柱塞等助壓裝置，將皺褶拉平。
③盡可能增大制品的脫模錐度和圓角半徑。
④適當(dāng)加快助壓柱塞或模具的移動(dòng)速度。
⑤合理設(shè)計(jì)框架及助壓柱塞
翹曲變形
(1)冷卻不均勻。應(yīng)增加模具的冷卻水管，并檢查冷卻水管是否堵塞。
(2)壁厚分布不均勻。應(yīng)改進(jìn)預(yù)拉伸與助壓裝置，使用助壓柱塞。成型所用的片材應(yīng)厚薄
一致，加熱均勻。在可能的條件下，應(yīng)適當(dāng)修改制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，在大平面處應(yīng)設(shè)置加強(qiáng)筋。
(3)模具溫度太低。應(yīng)將模溫適當(dāng)提高到略低于片材的固化溫度，但模溫不能太高，否則
收縮率太大。
(4)脫模太早。應(yīng)適當(dāng)增加冷卻時(shí)間，可采用風(fēng)冷來加快制品的冷卻，必須將制品冷卻至
片材的固化溫度以下才能脫模。
(5)片材溫度太低。應(yīng)適當(dāng)延長加熱時(shí)間，提高加熱溫度，加快抽空速度。
(6)模具設(shè)計(jì)不良。應(yīng)修改設(shè)計(jì)。如真空成型時(shí)，應(yīng)適當(dāng)增加真空孔數(shù)，以及增加模具在
修整線上的槽溝
片材預(yù)拉伸不勻整
(1)片材厚薄不均勻。應(yīng)調(diào)整制片工藝條件，控制片材的厚薄均勻度。熱成型時(shí)，應(yīng)緩慢
加熱。
(2)片材受熱不均勻。應(yīng)檢查加熱器及遮蔽篩網(wǎng)是否有損壞部位。
(3)生產(chǎn)場地有較大的氣流。應(yīng)屏蔽操作場所。
(4)壓縮空氣分布不均。應(yīng)在預(yù)拉伸箱的進(jìn)氣口處設(shè)置分風(fēng)器，使吹氣均勻
轉(zhuǎn)角部位壁太薄
(1)成型工藝選用不當(dāng)。可改用氣脹塞助壓工藝。
(2)片材太薄。應(yīng)改用較厚的片材。
(3)片材受熱不均。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，對于將要形成制品轉(zhuǎn)角的部分應(yīng)使其溫度低一些。在
壓制前，可在片料上畫一些交叉線，用以觀察成形時(shí)物料流動(dòng)的情況，以此來調(diào)節(jié)加熱溫度。
(4)模具溫度不均。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整至均勻。
(5)制片原料選用不當(dāng)。應(yīng)更換原料
邊口部位厚薄不均
(1)模具溫度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
(2)片材加熱溫度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。通常，溫度較高時(shí)容易產(chǎn)生厚薄不均。
(3)成型速度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。在實(shí)際成型時(shí)，最初被拉伸而變薄的部分被迅速冷
卻，伸長率下降，由此起到減小厚薄差的作用。因而，通過調(diào)整成型速度能夠在一定程度上調(diào)
整壁厚偏差
壁厚不均
(1)片材熔塌嚴(yán)重。可采取以下方法排除：
①制片時(shí)采用熔體流動(dòng)速率較低的樹脂，并適當(dāng)加大拉伸比。
②采用真空快速回拉工藝或氣脹真空回拉工藝。
③采用遮蔽網(wǎng)控制片材中部的溫度。
(2)片材厚薄不均。應(yīng)調(diào)整制片工藝，控制片材的厚薄均勻度。
(3)片材受熱不均勻。應(yīng)改進(jìn)加熱工藝，使熱量分布均勻，必要時(shí)可采用分風(fēng)板等設(shè)施；應(yīng)
檢查各加熱元件是否工作正常。
(4)設(shè)備周圍有較大的氣流。應(yīng)屏蔽操作場地，阻隔氣體的流動(dòng)。
(5)模具溫度太低。應(yīng)將模具均勻地加熱到適當(dāng)?shù)臏囟龋z查模具冷卻系統(tǒng)有無阻塞。
(6)片材滑離夾框。可采取以下方法排除：
①調(diào)整夾框各部分壓力，使夾緊力均勻。
②檢查片材厚度是否均勻，應(yīng)使用厚薄均勻的片材。
③夾料前先把夾框加熱到適當(dāng)?shù)臏囟龋瑠A框周圍的溫度必須均勻一致
轉(zhuǎn)角部位開裂
(1)轉(zhuǎn)角處應(yīng)力 1)轉(zhuǎn)角處應(yīng)力集中。可采取以下方法排除：
①適當(dāng)加大轉(zhuǎn)角處圓弧半徑。
②適當(dāng)提高片材的加熱溫度。
③適當(dāng)提高模具溫度。
④待制品完全成型后才能開始緩慢冷卻。
⑤采用抗應(yīng)力開裂強(qiáng)度較高的樹脂制片。
⑥在制品轉(zhuǎn)角處增設(shè)加強(qiáng)筋。
(1)模具設(shè)計(jì)不良。應(yīng)按照減少應(yīng)力集中的原則修改模具
粘附柱塞
(1)金屬助壓柱塞溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
(2)木質(zhì)柱塞表面未涂脫模劑。應(yīng)涂一層油脂或噴涂一層聚四氟乙烯涂料。
(3)柱塞表面未包裹毛料或棉布。應(yīng)采用棉絨布或毛毯包裹柱塞
粘 模
(1)脫模時(shí)制品溫度太高。應(yīng)稍降模溫或延長冷卻時(shí)間。
(2)模具脫模斜度不足。可采用以下方法排除：
①加大模具的脫模斜度。
②改用陰模成型。
③盡早脫模。如果制品脫模時(shí)尚未冷卻至固化溫度以下，可用冷卻胎具在脫模后進(jìn)一步
冷卻。
(3)模具上有凹槽，引起粘模。可采取以下方法排除：
①采用脫模框輔助脫模。
②增大氣動(dòng)脫模的氣壓。
③設(shè)法盡早脫模。
(4)制品粘附在木質(zhì)模具上。可在木質(zhì)模具的表面涂一層脫模劑或噴涂一層聚四氟乙烯
涂料。
(5)模具型腔表面太粗糙。應(yīng)拋光處理